Зміст:
Урок 6. Розточування
Тема програми: “Оборобка отворів” Методична розробка теоретичного заняття на тему: “Розточування”. Предмет “Технологія обробки на металорізальних верстатах”. Після опрацювання матеріалу уроку здобувачі освіти мають розуміти призначення розточування отворів; запам’ятати, яку точність розміру та якість поверхні можна отримати розточуванням; розрізняти різці для обробки наскрізних та глухих отворів; запам’ятати, що розточуванням можна виправити положення осі отвору; навчитися визначати за довідником припуск на обробку, режим різання при розточуванні; вивчити технологію розточуання отворів; перелічити можливі види браку та способи їх попередження. Для кращого сприйняття матеріалу, урок містить посилання на інтерактивні вправи та підсумковий тест. Матеріал уроку розрахований на професійно-теоретичну підготовку кваліфікованих робітників за професією 8211 «Верстатник широкого профілю» у професійно-технічних навчальних закладах в умовах дистанційного навчання.
Тема навчальної програми: Обробка отворів
Тема уроку: Розточування отворів
Цілі ‒ розуміти призначення розточування отворів;
уроку: ‒ запам’ятати, яку точність розміру та якість поверхні
можна отримати розточуванням;
‒ розрізняти різці для обробки наскрізних та глухих отворів;
‒ запам’ятати, що розточуванням можна виправити положення осі отвору;
‒ навчитися визначати за довідником припуск на обробку, режим різання при розточуванні;
‒ вивчити технологію розточуання отворів;
‒ перелічити можливі види браку та способи їх попередження.
План уроку
1. Призначення операції розточування, різці для розточування.
2. Прийоми розточування.
3. Режими різання при розточуванні отворів
4. Брак при розточуванні отворів.
Конспект уроку
1. Призначення операції розточування, різці для розточування
Розточування — це найбільш універсальний спосіб обробки отворів, оскільки не вимагає спеціальних інструментів. Розточуванням досягається точність до 8—10-го квалітетів і шорсткості 6-го класу , причому положення осі отвору можна поправити.
Для розточування використовують розточувальні різці. Розточувальні різці бувають прохідні (для наскрізних отворів а), та упорні (для глухих отворів б).
Рис. Розточувальні різці:
а – для наскрізних отворів; б – для глухих отворів
Розточувальні різці закріплюють у різцетримачі паралельно осі заготовки. Щоб головка різця «вписувалася» в оброблюваний отвір, задній кут розточувального різця беруть більшим, ніж у різця для зовнішнього точіння (α = 12. 16°), щоб не було тертя задньої поверхні різця і оброблюваної деталі.
Вершину різця встановлюють на рівні осі центрів верстату або трохи вище (приблизно на 0,02 діаметра отвору), щоб компенсувати можливий прогин деталі для різців з великим вильотом.
2. Прийоми розточування
Припуск під розточування залишають в межах 1-2 мм на діаметр. Точність діаметра розточуваного отвору забезпечується пробними проходами на глибину 3-4 мм за допомогою лімба поперечної подачі. При цьому необхідно врахувати особливості користування лімбом при розточуванні.
Для вибору люфта різець спочатку подають вперед на величину більшу за необхідну, а потім рухом на себе встановлюють необхідний розмір. Механічну подачу вмикають після врізання різця в метал.
Внутрішні торці та уступи підрізають розточувальним упорним різцем при поперечній подачі (до центра). Для цього різець повинен мати головний кут у плані понад 90° (наприклад, 95°), тоді при підрізуванні торця (дна) отвору чи уступу фактичний головний кут у плані становить 5° Глибину отвору при розточуванні витримують по поздовжньому лімбу, по рисці на різці, або по упорам. Механічну подачу необхідно вимкнути за 2-3мм до кінця розточування, і довести ручною подачею.
Рис. Контроль глибини отвору в процесі розточування за допомогою:
а – риски на різці; б – плоского упору; в – роликового упору;
l – глибина розточування
3. Режими різання при розточуванні отворів
При виборі режимів різання необхідно враховувати невелику жорсткість різця з-за великого вильоту, та важких умов роботи.
Режими різання при розточуванні обирають в тій послідовності, що і при зовнішньому точінні: t → S → V → n.
t – глибина різання, мм D – розточений діаметр, мм;
d – діаметр під розточування, мм;
V – швидкість різання, м/хв; n – частота обертання шпинделя, об/хв.
Режими різання можемо обирати за довідником для зовнішнього точіння, зменшивши його на 40 – 50%.
Рекомендовані режими різання:
при чорновому розточуванні сталі: при чистовому розточуванні сталі:
ü глибина 3 мм ü глибина до 1 мм
ü подача 0,08 – 0,2 мм/об ü подача 0,05 – 0,1 мм/об
ü швидкість різання 25 м/хв ü видкість різання 40 – 80 м/хв
4. Брак при розточуванні отворів
Причини Способи усунення
Не витриманий розмір отвору
Помилки при користуванні лімбом. Вибирати люфт при відліку по лімбу.
Віджим різця. Використовувати більш жорсткі різці
Несвоєчасно виключена поздовжня Поздовжню подачу виключати раніше подача. до кінця розточування.
Частина поверхні залишилась не обробленою
Малий припуск на обробку. Перевірити достатність припуску.
Не вірно встановлена заготовка. Вивірити положення заготовки.
Збільшена шорсткість
Не вірно обрані режими різання. Зменшити подачу, збільшити швидкість різання.
Тупий різець. Переточити різець.
Не жорстке кріплення різця і Обрати більш жорстке кріплення рі заготовки. зця і заготовки.
отвору
Зношування переднього підшипника Відремонтувати верстат шпинделя
Сильно зажаті тонкостінні деталі в Замінити кріплення деталі
патроні (в розжимні втулки)
Як розточити центральний отвір диска своїми руками
Автомобільні власники, які збираються встановити литі колісні диски, постійно стикаються з такою проблемою: у продажу, в основному, пропонуються елементи з іншими геометричними характеристиками. Чи можна проводити їх монтаж і чим це загрожує?
У легкосплавних дисків є як свої переваги, так і недоліки. Серед їх різноманітного дизайну можна вибрати саме той, з яким Ваш автомобіль придбає індивідуальний зовнішній вигляд і виглядає набагато вигідніше і мужніми. Ці диски, за рахунок набагато меншої ваги, сприятливо впливають на масу неподрессорних елементів ходової частини автомобіля, тому підвіска разом з колесами набагато більш інформативно реагує на дорожні нерівності, отже, завдяки цьому поліпшується контакт коліс з дорожнім покриттям. Але якщо диски обрані некоректно, автомобіль буде вести себе на дорозі набагато більш невпевнено. Критерієм вибору дисків з легких сплавів є їх геометричні характеристики, що зашифровані в маркуванні.
Як відбувається процес розточування центрального отвору диска?
Розточувати центральний отвір і обточувати втулку по зовнішньому діаметру необхідно при установці маточини фланцем на три базові опори, які визначають положення виливка у горизонтальній площині і центрування в трёхкулачном патроні. Розточування центральних отворів проводиться на першій операції механічної обробки при установці виливка фланцем на три плоскі опори з одночасним центруванням її в трикулачні патроні.
Уривок торців і розточування центрального отвору, якщо відсутнє спеціальне пристосування, виробляються в патроні з індивідуальним регулюванням кулачків. Деталі на верстаті вивіряються в наступному порядку. Деталь встановлюють так, щоб площина роз’єму приблизно співпала з віссю обертання шпинделя верстата. Чертілкой рейсмуса, встановленої на висоті центрів верстата, перевірте паралельність площини роз’єму напрямних станини, потім шпиндель верстата із закріпленою деталлю поверніть на 180 градусів і знову перевірте паралельність площини роз’єму напрямних верстата при тій же налаштування чертилки. При механічній обробці картера розточування центрального отвору під втулках проводиться на першій операції при центруванні виливки по зовнішнім діаметрам втулок в тісочних призмах.
Так як в місцях переходу дисків цельнокование роторів в бочку є концентратори напружень і спостерігаються високі радіальні напруги, то коефіцієнти запасу міцності для цих місць приймають дещо більшими, ніж це рекомендовано вище для зони розточення центрального отвору ротора.
У литві перевіряються:
а) припуск на обробку центрального отвору в передній і задній втулках;
б) припуск на обробку площині фланця картера.
Розточування центрального отвору під втулках на операції механічної обробки проводиться при центруванні картера по зовнішнім діаметрам втулок в тісочних призмах. Уривок фланця на операції проводиться при установці картера по марнування центральному отвору з обмеженням руху вздовж осі упором в необроблюваних бік фланця.
Плоскі кулачки виготовляються з заготовлених дисків стали 20х15 або з перлітного фосфористого чавуну. Порядок обробки наступний:
1. Обточування на токарному верстаті і розточування центрального отвору;
2. Обробка отвори під шпильку і розмітка променів і профілю всіх робітників і допоміжних рухів;
3. Фрезерування кривих;
5. Термічна обробка;
Як приклад давайте розглянемо деталь – рухливу губку ручних слюсарних лещат. Деталь має площину симетрії. Технологія виготовлення: виливок, фрезерування напрямних типу ластівчин хвіст площин наковаленки і під планку губи, шліфування напрямних і площині наковаленки, розточування центрального отвору, слюсарна обробка двох різьбових гнізд.
Напруги на расточке центрального отвору ротора турбогенератора можуть бути вище межі міцності. Величина механічної напруги в турбогенераторах при випробуванні на розгін досягає 75 – 80% від величини границі текучості.
Заготовки для неповних пробок виготовляють зі смугової сталі. При масовому виробництві доцільно заготовку отримувати за допомогою гарячого штампування. Після фрезерування і розточування центрального отвору в заготовку запресовують ручку. З’єднання неповній пробки з ручкою може бути виконано також за допомогою контактного зварювання або заклепування. У цих випадках на ручці фрезерують паз, в який вставляють неповну пробку з виїмками на бічних сторонах. Після зварювання необхідний отжиг для уникнення деформацій готового виробу.
За допомогою шаблонів забезпечується точна вивірка деталі і контроль розмірів після обробки. У одній з половинок розмір між базовими майданчиками дорівнює остаточного діаметру деталі, а в іншої – розмір робиться на 6 мм більше. Фрезерування бічних поверхонь необхідно для полегшення базування деталей в кондуктора під час свердління отворів в площині роз’єму і при расточке центрального отвору.
Що потрібно для розточування центрального отвору диска?
Верстат для обробки розроблявся з урахуванням тих проблем, з якими в майстернях стикаються при відновленні поверхонь деталей автомобілів, що розточуються. Головна суть його використання полягає в тому, що за допомогою одного верстата можна відновлювати гальмівні диски і барабани, головки циліндрів, блоки силових агрегатів і маховики.
Верстат для обробки дає масу переваг в економії фінансових коштів і вільного простору. Простий за своєю структурою і дуже міцний, такий верстат – вічний трудівник. Диски і барабани відновлюються по їх центрівці на шпинделі, а ріжучий інструмент розміщується на поперечному столі. У верстатах для розточення є великий вибір адаптерів, які дозволяють виконати точну центрування всіх видів гальмівних дисків, барабанів, маховиків та іншого.
Переваги та недоліки розточення центрального отвору диска
Використання дисків зі зменшеним вильотом призводить до збільшення автомобільної колії. що позитивно відбивається на автомобільній стійкості і якості виконуваних маневрів. Загальний колісний хід при рівних розмірах важелів і пружин підвіски несуттєво, але збільшується, через це підвищується комфортабельність пересування. Зменшена колісна маса сприяє поліпшенню динамічних характеристик автомобіля, а також скорочення паливного витрати в різних режимах пересування.
Але покришки, які надмірно виступають з колісних арок, будуть заляпував боковину кузова автомобіля брудом, як і бічні стекла. Крім цього, кути повороту передніх коліс зменшаться, адже в іншому випадку шини просто будуть зачіпати колісні арки. Також більшою навантаженню піддаються і ступичні підшипники разом з елементами підвіски, що згубно позначається на їх експлуатаційних ресурсах.
Збільшивши виліт, Ви приведете до зміщення колеса всередину арки. В результаті диск впирається в гальмівний супорт або деталі підвіски, що просто не дозволить колесу встати на своє місце. У разі, якщо його навіть вдасться встановити на своє місце, колія зменшиться, що згубно позначиться на стійкості автомобіля і знову ж під час маневрування на граничних кутах поворотів коліс шини будуть зачіпати підкрилки небудь деталі підвіски.
Які диски краще купувати?
Для додання свого автомобіля не тільки естетично привабливого зовнішнього вигляду, але і для забезпечення його максимальної безпеки, краще не зловживати шириною диска і зменшеним вильотом. Як би там не було, дотримання запобіжних заходів має на увазі під собою проведення ґрунтовного тест-драйву тільки що встановлених дисків з метою оцінки зміни поведінки автомобіля. Литі або ковані? Легкосплавні диски виготовляються з використанням одного з двох основних методів:
– гаряча об’ємна штампування;
– лиття під низьким тиском або з протитиском з наступною механічною обробкою.
В достатній мірі на вагу будь-якого легкосплавного диска впливає дизайн його виконання. Але здебільшого, у кованих дисків найкраща міцність і менша маса в порівнянні з опонентами.
Переваги та недоліки різних типів колісних дисків
Сталеві штампувальні диски:
Переваги – низька вартість і можливість відновлення геометрії після деформації; Недоліки – досить одноманітний дизайн і велику вагу вироби.
Литі легкосплавні диски:
Переваги – великий вибір дизайнерського виконання, найменший вагу в порівнянні з іншими дисками, а також більш низька вартість, ніж у кованих дисків. Недоліки – погана механічна міцність, вартість вище, ніж у сталевих штампувальних виробів і необхідність використання спеціальних болтів збільшеної довжини для кріплення.
Ковані легкосплавні диски:
Переваги – найлегші і міцні серед усіх опонентів на ринку. Недоліки – завищена вартість за убоге дизайнерське різноманітність вибору в порівнянні з литими дисками.
Підписуйтесь на наші стрічки в Facebook. Вконтакте і Instagram. всі найцікавіші автомобільні події в одному місці.